原文来源：橡胶技术网

1. 发泡孔不足

原因：

（1）发泡剂质量问题；

（2）胶料可塑度过低；

（3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；

（4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；

（5）胶料硫化速度过快；

（6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

对策：

（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；

（2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；

（3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；

（4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；

（5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；

（6）调整机台压力。

2. 填充模不足

（1）用胶量不足；

（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力

（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；

（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；

对策：

（1）逐条称量，保证胶料重量；

（2）提高胶料的流动性；

（3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

3. 发泡孔不均匀（过大或过小）
发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
原因：

（1）发泡剂结团或粒子过粗；

（2）混炼不均匀；

（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；

（4）硫化不足，出模后继续发孔；
对策：

（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；

（2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。

4. 过硫化或欠硫化
（1）过硫化: 一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。
（2）欠硫化硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。